LECONTREPLAQUÉ.COM

Archive for octobre, 2019

Planchers / Toiture + Eurocodes = contreplaqué

Complément au Cahier 106 – MODULE 2 – Octobre 2019

Les fabricants français de contreplaqués publient, avec le soutien du CODIFAB et du FCBA, le 2ème supplément au Cahier 106 « Le contreplaqué dans le construction » (avril 2016). Ce document est dédié à l’utilisation des contreplaqués en plancher/toiture, et particulièrement à leur justification sous charges concentrées, conformément aux Eurocodes.

En France, les règles de l’art en termes de calcul et de mise en œuvre des planchers, réalisés avec des panneaux à base de bois, sont décrites dans le DTU 51.3 qui n’intègre pas encore la prise en compte des charges concentrées. Or les Eurocodes introduisent de manière explicite la nécessité de justifier les panneaux vis-à-vis de l’ensemble des charges d’exploitations à savoir les charges réparties et les charges concentrées.

Ce deuxième supplément au Cahier 106 présente, dans l’attente de la révision du DTU 51.3, les résultats obtenus après essais sur des panneaux de contreplaqué pin maritime français.

Facile d’accès, ce document présente des tableaux de portées précalculées selon les différentes catégories d’usages, ainsi que la méthode et les outils nécessaires à la conduite d’une justification sous charge concentrée des contreplaqués conformément aux règles Eurocodes.

Dans ce document sont regroupées également l’ensemble des préconisations pour une utilisation fiable et performante des contreplaqués en usage plancher/toiture.

Télécharger Complément au Cahier 106 – MODULE 2 – Octobre 2019

 


LES AUTRES ARTICLES DU MOIS DE D’OCTOBRE

Le collectif Ublik – Interview Laurent Le Magorou – Interview

 

 

Laurent Le Magorou – Interview

Le Cahier 106, guide technique de référence pour le panneau contreplaqué  co-écrit par le FCBA et les fabricants de contreplaqué français (et financé par le CODIFAB), vient d’être en partie révisé : en effet, un supplément dédié à la justification des contreplaqués en usage plancher/toiture, vient d’être publié. Laurent le Magorou, expert national structure bois à la direction technique de Socotec, nous explique l’importance de cette révision vis-à-vis des Eurocodes.

VERBATIM
« Pour certains domaines, seuls les panneaux contreplaqués répondent aux exigences des normes Eurocodes… La révision du Cahier 106 apporte les clés de justification manquantes du DTU 51-3. ».

 

Laurent Le Magorou

Pour les planchers, à quels Eurocodes doit-on se référer ?
« Les Eurocodes sont une collection de normes qui donnent toutes les règles de calcul et de justification des structures. Une partie est commune à tous les matériaux et concerne les actions sur les structures (charges de vent, de neige et charge d’exploitation sur les planchers), puis il y a les Eurocodes dédiés à chaque structure (béton, acier, bois) dans lesquels sont détaillés tous les outils de calcul et de justification de tous les éléments de structure. La structure bois se rapporte à l’Eurocode 5. Pour les planchers intérieurs, les charges à prendre en compte se trouvent dans l’Eurocode 1 (NF EN 1991-1-1)  ; l’Eurocode 5 (NF EN 1995-1-1) précise le volet « vérification ». Ensuite, chaque Eurocode est accompagné de son annexe nationale qui précise certains coefficients ou certains choix nationaux. Par exemple, les plages de charge d’exploitation en fonction des catégories d’usage des planchers (habitations, bureau, etc.) se trouvent dans l’Eurocode et l’annexe nationale précise la valeur à retenir pour le pays ».

Quelle est la délicatesse avec le calcul des planchers ?
Avant les Eurocodes, dans les années 1980/1990, l’équivalent de l’Eurocode 1 était la norme NF P 06-001. Elle exprimait les charges d’exploitation sur les planchers sous forme de charge répartie en kg/m2. En revanche, pour les charges concentrées – des charges sur une petite surface comme un pied de table ou une bibliothèque – la norme stipulait qu’il fallait assurer la sécurité en considérant au minimum 200 kg de charge concentrée au point le plus défavorable du plancher. L’Eurocode 1, quant à lui, précise le couple charge répartie / charge concentrée à considérer pour chaque catégorie d’usage du plancher.

Qu’en est-il des planchers bois ?
Pour les planchers bois traditionnels, la charge répartie dimensionne les solives puisqu’elles reprennent les charges ramenées par panneau. Or, ce qui dimensionne les panneaux est la charge concentrée et non la charge répartie. En référence à l’ancienne NF P 06-001, la justification des entraxes maximales selon le type et l’épaisseur de panneau est donnée sous forme d’un tableau dans le DTU 51.3 (mise en œuvre des planchers bois) et uniquement vis-à-vis d’une charge concentrée de 200 kg. Or, depuis 2005, l’Eurocode 1 détaille les charges réparties et les charges concentrées. Si pour le résidentiel les valeurs restent inchangées (150 kg/m2 pour la charge répartie et 200 kg pour la charge concentrée), il n’en est pas de même pour les autres catégories d’usage (bureaux, salles de réunion, salles de sport, etc.) où les valeurs des charges concentrées ont été revues à la hausse.

Quel est le degré d’obligation de ces normes Eurocodes dans le contexte français ?
En France, il faut que l’ouvrage – un plancher, par exemple – soit couvert par un référentiel sur 3 aspects :
•    L’aspect conception : comment justifier et concevoir un ouvrage selon les Eurocodes,
•    L’aspect produit : l’emploi de produits adaptés et reconnus,
•    L’aspect mise en œuvre avec les DTU.

L’application des Eurocodes n’est pas obligatoire mais cet ensemble de normes constitue l’état de l’art officiel. Leur mise en application a mis un peu de temps, il a pratiquement fallu une génération ! Aujourd’hui, les jeunes qui arrivent sur le marché du travail ont appris à travailler avec ces normes et la transition se fait de plus en plus rapidement. Par ailleurs, les marchés publics imposent désormais les Eurocodes et tous les logiciels de calcul de structure sont maintenant aux Eurocodes.

Quelles sont les évolutions attendues concernant les Eurocodes ?
L’ensemble des Eurocodes est en cours de révision avec pour objectif de sortir une nouvelle génération à l’horizon 2022/2023. Le problème des Eurocodes, c’est que c’est un code de calcul très avancé et les mêmes outils sont utilisés tant pour la réalisation d’un ouvrage d’art que pour la charpente d’une maison individuelle. C’est pourquoi des outils simplifiés vont être intégrés pour le calcul de structures courantes.  Les nouveaux Eurocodes intégreront également les outils pour justifier les nouveaux matériaux qui n’étaient pas intégrés comme le CLT par exemple.

Qu’est-ce que ce changement de contexte normatif induit pour les panneaux ?
Il a fallu envisager la mise à jour du tableau du DTU 51.3 ce qui a débouché sur une campagne d’essais expérimentaux (Etude MODPAN, 2012, disponible sur le site du CODIFAB) ,  afin de produire des abaques des lois de comportement des panneaux sous charge concentrée et d’introduire les nouveaux panneaux, comme l’OSB. Cependant, avec ces nouvelles exigences en termes de charges concentrées, certains panneaux de process exigeaient une épaisseur trop importante pour atteindre les valeurs cible, tandis que les panneaux de contreplaqué étaient les seuls à répondre à la norme, pour certains domaines d’usage.

Le supplément au Cahier 106 s’appuie donc sur les résultats de la campagne d’essais?
En effet, des études complémentaires sont en cours pour pouvoir proposer des solutions avec les autres panneaux, ce qui retarde cette mise à jour du DTU 51.3. Afin de ne pas être pénalisés par le retard de publication du DTU révisé, les fabricants de contreplaqué ont décidé de publier ce supplément Planchers/Toiture, validé par le FCBA,  en introduisant les résultats de cette étude.

En résumé, peut-on dire que ces résultats soulignent une performance certaine des contreplaqués en usage plancher ?
Ma réponse est simple : oui. Les contreplaqués offrent les meilleures performances mécaniques

 

 


LES AUTRES ARTICLES DU MOIS DE D’OCTOBRE

Le collectif Ublik – Interview L’argument du mois – Planchers / Toiture + Eurocodes = contreplaqué


Le collectif Ublik – Interview

Présenté dans la cour des Archives Nationales pendant la Paris Design Week, le tabouret géant nommé « I am a stool » est une œuvre monumentale de 5 m de haut réalisée entièrement en contreplaqué.

Maximilien Bourit et Lucas Pesche du collectif Ublik, ont participé à la conception et à la fabrication de cette installation.

Ils nous en expliquent le principe.

Qu’est-ce que le collectif Ublik ?
MB : « Ublik est né d’une volonté commune de créer du mobilier à partir d’outils numériques et le tabouret était notre premier sujet de conception et de fabrication. Nous avons travaillé à l’intégration des contraintes des outils à commande numérique dans notre conception et notre dessin. Ensuite, nous avons mis à profit le changement d’échelle, par l’aller-retour entre des projets à l’échelle de la microarchitecture et l’échelle du mobilier, fabriqués avec les mêmes outils ».
LP : « Le fait de concevoir et fabriquer du mobilier nous a formés à la menuiserie et à l’ébénisterie que l’on ne connaissait pas bien, nous permettant de travailler une approche globale de la conception à la mise en œuvre. ».

Pouvez-vous m’en dire un peu plus sur ‘’I am a stool’’ ?
MB : « Pour la Paris design Week, nous avons proposé cette thématique du changement d’échelle en reprenant un de nos classiques qui est le tabouret GOFR. C’est un Lego de 280 pièces. Nous avons utilisé des plaques de contreplaqué de 2,50 x 1,25 m que l’on a usinées à la fraiseuse numérique. Comme certaines pièces étaient plus grandes que les dimensions du panneau– le pied par exemple, nous les avons usinées en plusieurs parties ».
LP : « Ce qui est intéressant c’est que ce changement d’échelle questionne l’objet. Quand on voit ‘’I am a stool’’ d’en dessous, il est tellement hors d’échelle que l’on s’interroge sur l’assise. Pour nous, c’était un moyen de voir jusqu’où nous pouvions aller avec un même programme pour passer de l’échelle 1 à l’échelle 10 ».

 

Lucas Pesche

Maximilien Bourit

Qu’apportent les outils numériques dans la conception et la fabrication ?
MB/LP : « L’avantage des outils paramétriques est que tout est automatisé, y compris la numérotation des pièces usinées et donc, le plan de montage. Nous nous sommes rapprochés de BAM System qui utilise un procédé breveté de conception et découpe numérique permettant la construction d’ossatures bois en contreplaqué. L’intérêt de ce rapprochement était de mêler une conception paramétrique formelle à une conception technique (BAM system analyse une forme et la rend constructible !) Tout est géré par des algorithmes, ce qui permet d’accélérer le processus d’exécution : il ne nous a fallu que 3h de dessin technique pour sortir le fichier d’usinage d’« I am a stool », grandeur monumentale ! »

Pourquoi le contreplaqué ?
MB/LP : « Le travail d’UBLIK s’appuie sur l’automatisation. Nous devons, pour y parvenir, développer nos propres outils et logiciels ; cela implique des matériaux compatibles. Le contreplaqué convient parfaitement et nous permet d’atteindre une qualité de découpe de perfection millimétrique !  Par ailleurs, lorsque l’on conçoit un objet, avec le bois massif il faut tenir compte du sens de la fibre et de l’orientation unidirectionnelle des propriétés mécaniques. Le contreplaqué est multidirectionnel avec ses feuilles croisées dans les deux sens, la résistance sera quasi égale, quel que soit le sens de découpe. C’est le matériau idéal pour l’usinage car il nous autorise une liberté de conception totale, tout en optimisant les pertes ! C’est aussi un matériau qui apporte une esthétique certaine ; Il offre un aspect bois massif sur les faces et des chants très graphiques. Sur le tabouret, nous avons renversé l’utilisation de ce matériau car les chants sont la partie la plus visible. C’est pour nous une manière d’expliquer par l’objet comment le matériau est fait ».

Quel type de contreplaqué avez-vous utilisé pour cette installation ?
LP : « Nous souhaitons privilégier la dimension locale et les circuits les plus courts possibles. Le contreplaqué et le pin maritime viennent des Landes et l’usine de BAM System est dans le sud de la France, cela nous a permis d’optimiser la logistique. C’est aussi une question de poids car c’est un contreplaqué léger, qui nous garantit une installation conforme en termes de résistance tout en ne pesant pas plusieurs tonnes !».
MB : « Nous avons opté pour une épaisseur de 18 mm ainsi que pour des faces présentant un minimum de nœud afin d’obtenir une finition très qualitative ».

Quels sont vos projets futurs ?
MB : « Nous poursuivons le développement de mobilier et travaillons actuellement sur un bureau. Nous aimerions aussi réaliser d’autres installations de ce type, et valoriser nos savoirs-faires et réactivité au profit de l’événementiel. Nous regardons également vers l’aménagement d’espaces sur mesure. Grace aux logiciels paramétriques que nous avons développés, il suffit de  déplacer quelques curseurs et nous pouvons reconditionner et redessiner automatiquement avec de nouvelles dimensions. C’est un outil qui pourrait être très efficace pour les acteurs de l’aménagement intérieur ».

En tant que concepteurs, lorsque l’on dessine une forme et que l’on pense à sa réalisation, il faut prendre en compte le sens de la fibre. Si l’on travaille avec un panneau en chêne par exemple, le sens de la fibre est unidirectionnel ce qui nous impose une certaine forme et une disposition des pièces précise pour avoir quelque chose de solide. Le contreplaqué est multidirectionnel avec ses feuilles croisées dans les deux sens, il n’y a donc pas de résistance dans un sens privilégié, elles sont résistantes quel que soit le sens dans lequel elles sont coupées. C’est le matériau idéal pour l’usinage car il nous autorise toute liberté formelle, le panneau est optimisé en limitant les pertes au minimum.

 


LES AUTRES ARTICLES DU MOIS DE D’OCTOBRE

Laurent Le Magorou – Interview L’argument du mois – Planchers / Toiture + Eurocodes = contreplaqué

GALERIE PHOTOS