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Plus léger, plus performant !

Le panneau contreplaqué allie performances mécaniques, stabilité et légèreté : il est le panneau idéal pour les chantiers de surélévations.

Retrouvez l’intégralité des témoignages de Laurent Piron et de Jean-Marie Gaillard, en duo lors de la Matinée du Contreplaqué.


LES AUTRES ARTICLES DU MOIS

INTERVIEW – Ariane de Monbrison Prendre de la hauteur, à Paris

INTERVIEW – Ariane de Monbrison

Ariane de Monbrison est une architecte impliquée. Naturellement attentive aux enjeux humains et écologiques, elle se partage entre France et Afrique, pour accompagner des personnes autant que leurs projets.

Accoutumée aux rénovations et à l’utilisation du bois, elle a testé ce procédé en contreplaqué à l’occasion de ce projet de surélévation.

Elle nous explique pourquoi et comment :

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Qu’est-ce qui vous a menée jusqu’à ce projet ?
Ce projet m’est arrivé par Camif Habitat et c’est Laurent Farré, un entrepreneur impliqué au sein de la Camif, qui m’a présenté ce système. J’étais pour ma part habituée à utiliser le bois, mais plus souvent sous la forme d’ossature.

Pourquoi des caissons en contreplaqué ?
Nous avions des contraintes fortes sur ce projet : harmonie globale, volumes, hauteur contrainte… et nous devions conserver le principe de toiture Mansart. De la même manière que l’ossature bois, ce système de caissons permet l’accès au chantier et est manuportable et facilement manipulable. La solution était donc bien adaptée au contexte et se distinguait clairement par une légèreté supérieure à toute autre solution et une flexibilité de forme qui était nécessaire au projet.

Quels avantages voyez-vous à ce système ?
Le principal intérêt que j’y vois est la gestion des ponts thermiques : au lieu d’avoir des sections de 4,5 cm ou plus, ce complexe réduit les épaisseurs à 1 cm. Au-delà de la question thermique, il y a bien des aspects positifs :

  • L’outil numérique et la conception permettent de calculer l’optimum de résistance par rapport à la matière : il n’y a rien de superflu ;
  • Chaque pièce est identifiée et classée pour prendre le moins de place possible, notamment pour le transport ;
  • Les portées importantes sont possibles, un atout architectural ;
  • La flexibilité des formes également : un énorme avantage, qui a notamment rendu possible et simple la réalisation de la toiture ;
  • Une mise en œuvre extrêmement simple.

Précisément, pouvez-vous nous en dire davantage sur le déroulement de la mise en œuvre ?
L’entreprise ne connaissait pas ce système. Mais le fait est qu’il est si bien pensé qu’il n’est pas nécessaire d’y être formé pour le monter : la compréhension est immédiate. Entre la numérotation des pièces et le guide de pose, le montage est d’une simplicité extrême et l’outillage nécessaire se réduit à un monte meuble pour l’approvisionnement sur le toit et une clé à chocs électroportative pour les assemblages. D’ailleurs, l’entrepreneur qui m’a appelée hier me disait qu’il ne veut plus poser que cette solution tant le montage s’est bien déroulé.

 


LES AUTRES ARTICLES DU MOIS

Prendre de la hauteur, à Paris L’argument du mois

Prendre de la hauteur, à Paris

Une ancienne école, fin XIX°, dans le quatorzième arrondissement parisien est aujourd’hui devenue un petit immeuble de logement. La bâtisse présente 35 m2 de surface habitable par étage sur trois niveaux. Elle forme une dent creuse avec son voisinage et pourrait gagner en hauteur pour déployer de nouveaux logements… Nous voici au cœur d’une question particulièrement actuelle : celle de la densification urbaine et du « comment » accueillir plus de logements dans un contexte foncier tendu. La réponse de « la ville sur la ville », autrement dit la surélévation, permet d’optimiser l’existant, en le faisant grandir.

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La solution par surélévation semble évidente, mais elle exige en réalité de répondre à un certain nombre de contraintes, qui plus est en contexte urbain :

  • La solution doit être légère pour éviter le renforcement de la superstructure existante ;
  • Elle soit permettre l’accès à des parcelles contraintes difficilement accessibles ;
  • Elle doit bien sûr être mécaniquement performante, fiable et durable ;
  • Elle est idéalement préfabriquée, pour éviter un maximum d’intervention ou découpe sur site, car bien souvent il n’y a pas de terrain ou peu ;
  • Une solution sèche et rapide permet aux occupants de rester sur place.

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Dans le cas de la Villa Duthy, quelques contraintes supplémentaires viennent corser l’exercice : l’école est située dans une impasse peu accessible avec une parcelle très exiguë, aucun engin imposant (levage ou bétonnière) ne peut accéder ; la hauteur de surélévation est très contrainte par le règlement d’urbanisme et la hauteur totale de l’immeuble ne devra pas dépasser 10 mètres au faitage.

L’architecte en charge du projet, Ariane de Monbrison, entend utiliser une solution structurelle bois, pour répondre à toutes les contraintes de légèreté et d’accessibilité.

La solution appliquée ici repose sur le contreplaqué. Plus précisément, il s’agit de caissons structurels en panneaux de contreplaqué pin maritime, conçus, modélisés, préfabriqués et remplis d’isolant.

La légèreté de ces éléments combinée à d’excellentes caractéristiques mécaniques en fait une solution plus qu’intéressante pour construire « la ville sur la ville ».

Mieux ? Ces éléments qui jouent à la fois le rôle de paroi et de structure sont autoportants. Une particularité notablement intéressante pour éviter une charpente traditionnelle en toiture et dégager ainsi la totalité du volume sous la toiture Mansart… pour un appartement supplémentaire.

Ping-pong sur le BAM System avec ses concepteurs

BAM en 3 mots ?
Bâtiment Autonome Modulaire
Conception du BAM ?
BIM !
Principe ?
Plus de performances, moins de matière
Concept ?
Des éléments structurels préfabriqués
Matière ?
Contreplaqué
Contreplaqué ?
Usinable, stable, léger, performant
Montage ?
Assemblage avec une clé à chocs
Déchets de chantier ?
Zéro
Destination ?
Surélévation, maisons autonomes, petits immeubles… tout
Réalisations ?
7 livrées, 3 en cours, 7 en projet
Réemploi ?
Pièces numérotées, mémoire numérique… nous sommes prêts
Innovant ?
Bientôt traditionnel : conformes aux Eurocodes et vers l’Avis Technique

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Jeu d’enfant. Chaque pièce qui compose ces modules a été dimensionnée par ordinateur (grâce à la feuille de calculs développée en lien avec le concept du BAM system) pour réaliser avec précision chaque caisson de l’ensemble. Les caissons ont été livrés sur le site en décembre. Le montage des caissons est guidé par un plan de montage (sur tablette numérique), phase par phase, et repose sur un modèle 3D où chaque pièce est identifiée et numérotée. Cette étape se résume ainsi à un assemblage, avec un outil unique : une clé à chocs électroportative. L’entreprise sollicitée pour la mise en œuvre ne connaissait pas ce système… Cette première expérience n’a posé aucun problème. Aujourd’hui, 1 mois et demi plus tard, le montage de la structure s’achève. Le nouvel immeuble, plus haut de deux logements, sera livré en mai. Pas de renforcement de structure, pas de déménagement, un chantier peu invasif, une matière renouvelable… et deux logements confortables au cœur de Paris en 6 mois. Joli bilan.

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LES AUTRES ARTICLES DU MOIS

INTERVIEW – Ariane de Monbrison L’argument du mois

Planchers / Toiture + Eurocodes = contreplaqué

Complément au Cahier 106 – MODULE 2 – Octobre 2019

Les fabricants français de contreplaqués publient, avec le soutien du CODIFAB et du FCBA, le 2ème supplément au Cahier 106 « Le contreplaqué dans le construction » (avril 2016). Ce document est dédié à l’utilisation des contreplaqués en plancher/toiture, et particulièrement à leur justification sous charges concentrées, conformément aux Eurocodes.

En France, les règles de l’art en termes de calcul et de mise en œuvre des planchers, réalisés avec des panneaux à base de bois, sont décrites dans le DTU 51.3 qui n’intègre pas encore la prise en compte des charges concentrées. Or les Eurocodes introduisent de manière explicite la nécessité de justifier les panneaux vis-à-vis de l’ensemble des charges d’exploitations à savoir les charges réparties et les charges concentrées.

Ce deuxième supplément au Cahier 106 présente, dans l’attente de la révision du DTU 51.3, les résultats obtenus après essais sur des panneaux de contreplaqué pin maritime français.

Facile d’accès, ce document présente des tableaux de portées précalculées selon les différentes catégories d’usages, ainsi que la méthode et les outils nécessaires à la conduite d’une justification sous charge concentrée des contreplaqués conformément aux règles Eurocodes.

Dans ce document sont regroupées également l’ensemble des préconisations pour une utilisation fiable et performante des contreplaqués en usage plancher/toiture.

Télécharger Complément au Cahier 106 – MODULE 2 – Octobre 2019

 


LES AUTRES ARTICLES DU MOIS DE D’OCTOBRE

Le collectif Ublik – Interview Laurent Le Magorou – Interview

 

 

Laurent Le Magorou – Interview

Le Cahier 106, guide technique de référence pour le panneau contreplaqué  co-écrit par le FCBA et les fabricants de contreplaqué français (et financé par le CODIFAB), vient d’être en partie révisé : en effet, un supplément dédié à la justification des contreplaqués en usage plancher/toiture, vient d’être publié. Laurent le Magorou, expert national structure bois à la direction technique de Socotec, nous explique l’importance de cette révision vis-à-vis des Eurocodes.

VERBATIM
« Pour certains domaines, seuls les panneaux contreplaqués répondent aux exigences des normes Eurocodes… La révision du Cahier 106 apporte les clés de justification manquantes du DTU 51-3. ».

 

Laurent Le Magorou

Pour les planchers, à quels Eurocodes doit-on se référer ?
« Les Eurocodes sont une collection de normes qui donnent toutes les règles de calcul et de justification des structures. Une partie est commune à tous les matériaux et concerne les actions sur les structures (charges de vent, de neige et charge d’exploitation sur les planchers), puis il y a les Eurocodes dédiés à chaque structure (béton, acier, bois) dans lesquels sont détaillés tous les outils de calcul et de justification de tous les éléments de structure. La structure bois se rapporte à l’Eurocode 5. Pour les planchers intérieurs, les charges à prendre en compte se trouvent dans l’Eurocode 1 (NF EN 1991-1-1)  ; l’Eurocode 5 (NF EN 1995-1-1) précise le volet « vérification ». Ensuite, chaque Eurocode est accompagné de son annexe nationale qui précise certains coefficients ou certains choix nationaux. Par exemple, les plages de charge d’exploitation en fonction des catégories d’usage des planchers (habitations, bureau, etc.) se trouvent dans l’Eurocode et l’annexe nationale précise la valeur à retenir pour le pays ».

Quelle est la délicatesse avec le calcul des planchers ?
Avant les Eurocodes, dans les années 1980/1990, l’équivalent de l’Eurocode 1 était la norme NF P 06-001. Elle exprimait les charges d’exploitation sur les planchers sous forme de charge répartie en kg/m2. En revanche, pour les charges concentrées – des charges sur une petite surface comme un pied de table ou une bibliothèque – la norme stipulait qu’il fallait assurer la sécurité en considérant au minimum 200 kg de charge concentrée au point le plus défavorable du plancher. L’Eurocode 1, quant à lui, précise le couple charge répartie / charge concentrée à considérer pour chaque catégorie d’usage du plancher.

Qu’en est-il des planchers bois ?
Pour les planchers bois traditionnels, la charge répartie dimensionne les solives puisqu’elles reprennent les charges ramenées par panneau. Or, ce qui dimensionne les panneaux est la charge concentrée et non la charge répartie. En référence à l’ancienne NF P 06-001, la justification des entraxes maximales selon le type et l’épaisseur de panneau est donnée sous forme d’un tableau dans le DTU 51.3 (mise en œuvre des planchers bois) et uniquement vis-à-vis d’une charge concentrée de 200 kg. Or, depuis 2005, l’Eurocode 1 détaille les charges réparties et les charges concentrées. Si pour le résidentiel les valeurs restent inchangées (150 kg/m2 pour la charge répartie et 200 kg pour la charge concentrée), il n’en est pas de même pour les autres catégories d’usage (bureaux, salles de réunion, salles de sport, etc.) où les valeurs des charges concentrées ont été revues à la hausse.

Quel est le degré d’obligation de ces normes Eurocodes dans le contexte français ?
En France, il faut que l’ouvrage – un plancher, par exemple – soit couvert par un référentiel sur 3 aspects :
•    L’aspect conception : comment justifier et concevoir un ouvrage selon les Eurocodes,
•    L’aspect produit : l’emploi de produits adaptés et reconnus,
•    L’aspect mise en œuvre avec les DTU.

L’application des Eurocodes n’est pas obligatoire mais cet ensemble de normes constitue l’état de l’art officiel. Leur mise en application a mis un peu de temps, il a pratiquement fallu une génération ! Aujourd’hui, les jeunes qui arrivent sur le marché du travail ont appris à travailler avec ces normes et la transition se fait de plus en plus rapidement. Par ailleurs, les marchés publics imposent désormais les Eurocodes et tous les logiciels de calcul de structure sont maintenant aux Eurocodes.

Quelles sont les évolutions attendues concernant les Eurocodes ?
L’ensemble des Eurocodes est en cours de révision avec pour objectif de sortir une nouvelle génération à l’horizon 2022/2023. Le problème des Eurocodes, c’est que c’est un code de calcul très avancé et les mêmes outils sont utilisés tant pour la réalisation d’un ouvrage d’art que pour la charpente d’une maison individuelle. C’est pourquoi des outils simplifiés vont être intégrés pour le calcul de structures courantes.  Les nouveaux Eurocodes intégreront également les outils pour justifier les nouveaux matériaux qui n’étaient pas intégrés comme le CLT par exemple.

Qu’est-ce que ce changement de contexte normatif induit pour les panneaux ?
Il a fallu envisager la mise à jour du tableau du DTU 51.3 ce qui a débouché sur une campagne d’essais expérimentaux (Etude MODPAN, 2012, disponible sur le site du CODIFAB) ,  afin de produire des abaques des lois de comportement des panneaux sous charge concentrée et d’introduire les nouveaux panneaux, comme l’OSB. Cependant, avec ces nouvelles exigences en termes de charges concentrées, certains panneaux de process exigeaient une épaisseur trop importante pour atteindre les valeurs cible, tandis que les panneaux de contreplaqué étaient les seuls à répondre à la norme, pour certains domaines d’usage.

Le supplément au Cahier 106 s’appuie donc sur les résultats de la campagne d’essais?
En effet, des études complémentaires sont en cours pour pouvoir proposer des solutions avec les autres panneaux, ce qui retarde cette mise à jour du DTU 51.3. Afin de ne pas être pénalisés par le retard de publication du DTU révisé, les fabricants de contreplaqué ont décidé de publier ce supplément Planchers/Toiture, validé par le FCBA,  en introduisant les résultats de cette étude.

En résumé, peut-on dire que ces résultats soulignent une performance certaine des contreplaqués en usage plancher ?
Ma réponse est simple : oui. Les contreplaqués offrent les meilleures performances mécaniques

 

 


LES AUTRES ARTICLES DU MOIS DE D’OCTOBRE

Le collectif Ublik – Interview L’argument du mois – Planchers / Toiture + Eurocodes = contreplaqué


Le collectif Ublik – Interview

Présenté dans la cour des Archives Nationales pendant la Paris Design Week, le tabouret géant nommé « I am a stool » est une œuvre monumentale de 5 m de haut réalisée entièrement en contreplaqué.

Maximilien Bourit et Lucas Pesche du collectif Ublik, ont participé à la conception et à la fabrication de cette installation.

Ils nous en expliquent le principe.

Qu’est-ce que le collectif Ublik ?
MB : « Ublik est né d’une volonté commune de créer du mobilier à partir d’outils numériques et le tabouret était notre premier sujet de conception et de fabrication. Nous avons travaillé à l’intégration des contraintes des outils à commande numérique dans notre conception et notre dessin. Ensuite, nous avons mis à profit le changement d’échelle, par l’aller-retour entre des projets à l’échelle de la microarchitecture et l’échelle du mobilier, fabriqués avec les mêmes outils ».
LP : « Le fait de concevoir et fabriquer du mobilier nous a formés à la menuiserie et à l’ébénisterie que l’on ne connaissait pas bien, nous permettant de travailler une approche globale de la conception à la mise en œuvre. ».

Pouvez-vous m’en dire un peu plus sur ‘’I am a stool’’ ?
MB : « Pour la Paris design Week, nous avons proposé cette thématique du changement d’échelle en reprenant un de nos classiques qui est le tabouret GOFR. C’est un Lego de 280 pièces. Nous avons utilisé des plaques de contreplaqué de 2,50 x 1,25 m que l’on a usinées à la fraiseuse numérique. Comme certaines pièces étaient plus grandes que les dimensions du panneau– le pied par exemple, nous les avons usinées en plusieurs parties ».
LP : « Ce qui est intéressant c’est que ce changement d’échelle questionne l’objet. Quand on voit ‘’I am a stool’’ d’en dessous, il est tellement hors d’échelle que l’on s’interroge sur l’assise. Pour nous, c’était un moyen de voir jusqu’où nous pouvions aller avec un même programme pour passer de l’échelle 1 à l’échelle 10 ».

 

Lucas Pesche

Maximilien Bourit

Qu’apportent les outils numériques dans la conception et la fabrication ?
MB/LP : « L’avantage des outils paramétriques est que tout est automatisé, y compris la numérotation des pièces usinées et donc, le plan de montage. Nous nous sommes rapprochés de BAM System qui utilise un procédé breveté de conception et découpe numérique permettant la construction d’ossatures bois en contreplaqué. L’intérêt de ce rapprochement était de mêler une conception paramétrique formelle à une conception technique (BAM system analyse une forme et la rend constructible !) Tout est géré par des algorithmes, ce qui permet d’accélérer le processus d’exécution : il ne nous a fallu que 3h de dessin technique pour sortir le fichier d’usinage d’« I am a stool », grandeur monumentale ! »

Pourquoi le contreplaqué ?
MB/LP : « Le travail d’UBLIK s’appuie sur l’automatisation. Nous devons, pour y parvenir, développer nos propres outils et logiciels ; cela implique des matériaux compatibles. Le contreplaqué convient parfaitement et nous permet d’atteindre une qualité de découpe de perfection millimétrique !  Par ailleurs, lorsque l’on conçoit un objet, avec le bois massif il faut tenir compte du sens de la fibre et de l’orientation unidirectionnelle des propriétés mécaniques. Le contreplaqué est multidirectionnel avec ses feuilles croisées dans les deux sens, la résistance sera quasi égale, quel que soit le sens de découpe. C’est le matériau idéal pour l’usinage car il nous autorise une liberté de conception totale, tout en optimisant les pertes ! C’est aussi un matériau qui apporte une esthétique certaine ; Il offre un aspect bois massif sur les faces et des chants très graphiques. Sur le tabouret, nous avons renversé l’utilisation de ce matériau car les chants sont la partie la plus visible. C’est pour nous une manière d’expliquer par l’objet comment le matériau est fait ».

Quel type de contreplaqué avez-vous utilisé pour cette installation ?
LP : « Nous souhaitons privilégier la dimension locale et les circuits les plus courts possibles. Le contreplaqué et le pin maritime viennent des Landes et l’usine de BAM System est dans le sud de la France, cela nous a permis d’optimiser la logistique. C’est aussi une question de poids car c’est un contreplaqué léger, qui nous garantit une installation conforme en termes de résistance tout en ne pesant pas plusieurs tonnes !».
MB : « Nous avons opté pour une épaisseur de 18 mm ainsi que pour des faces présentant un minimum de nœud afin d’obtenir une finition très qualitative ».

Quels sont vos projets futurs ?
MB : « Nous poursuivons le développement de mobilier et travaillons actuellement sur un bureau. Nous aimerions aussi réaliser d’autres installations de ce type, et valoriser nos savoirs-faires et réactivité au profit de l’événementiel. Nous regardons également vers l’aménagement d’espaces sur mesure. Grace aux logiciels paramétriques que nous avons développés, il suffit de  déplacer quelques curseurs et nous pouvons reconditionner et redessiner automatiquement avec de nouvelles dimensions. C’est un outil qui pourrait être très efficace pour les acteurs de l’aménagement intérieur ».

En tant que concepteurs, lorsque l’on dessine une forme et que l’on pense à sa réalisation, il faut prendre en compte le sens de la fibre. Si l’on travaille avec un panneau en chêne par exemple, le sens de la fibre est unidirectionnel ce qui nous impose une certaine forme et une disposition des pièces précise pour avoir quelque chose de solide. Le contreplaqué est multidirectionnel avec ses feuilles croisées dans les deux sens, il n’y a donc pas de résistance dans un sens privilégié, elles sont résistantes quel que soit le sens dans lequel elles sont coupées. C’est le matériau idéal pour l’usinage car il nous autorise toute liberté formelle, le panneau est optimisé en limitant les pertes au minimum.

 


LES AUTRES ARTICLES DU MOIS DE D’OCTOBRE

Laurent Le Magorou – Interview L’argument du mois – Planchers / Toiture + Eurocodes = contreplaqué

GALERIE PHOTOS

INFO / Les FDES du contreplaqué

DONNÉES ENVIRONNEMENTALES ET SANITAIRES
LES 7 FDES DU CONTREPLAQUÉ, ACCESSIBLES EN LIGNE


Une des 7 FDES du contreplaqué

Une des 7 FDES du contreplaqué

Les fabricants français du contreplaqué ont réalisé, avec le soutien du CODIFAB, 7 Fiches de Déclaration Environnementale et Sanitaire collectives.

 

Étant donnée la multi-performance du matériau et sa simplicité à être choisi pour des usages « bâtiment » tant structurels que non-structurels, intérieurs ou extérieurs, le choix des types de panneaux (choix de l’essence et type de collage) étudiés s’est fondé tant sur leur disponibilité que sur leur pertinence à l’usage.

Les 7 FDES publiées concernent :

  • Contreplaqué 100% Pin Maritime produit en France pour usage contreventement (collage PF),
  • Contreplaqué 100% Pin Maritime produit en France pour usage plancher ou toiture (collage PF),
  • Contreplaqué 100% Peuplier produit en France pour usage en Agencement Intérieur (2 fiches : collages UF et collage PF)
  • Contreplaqué Okoumé/Peuplier produit en France pour multi-usages (collage PF)
  • Contreplaqué 100% Okoumé produit en France pour usages revêtements intérieurs et extérieurs (collages PF et MUF).

Attention, ces fiches ne sont valables que pour les contreplaqués fabriqués en France, avec les collages mentionnés : alors vérifiez bien l’origine de vos produits et n’hésitez pas à interroger votre revendeur ! (Vous pouvez en profiter pour réclamer les Déclarations de Performance et le Marquage CE, ainsi que le Marquage Sanitaire, imposé par la réglementation française !)

Comment différencier les collages PF des collages UF/MUF ?

C’est simple : les colles PF sont colorées (couleur « cassis »), le collage se distingue donc bien sur la « tranche » du panneau, la ligne de collage venant renforcer d’ailleurs, le côté « graphique » du chant. Il n’est en revanche pas possible de distinguer un collage UF d’un collage MUF : les deux colles étant « transparentes » et n’étant pas visibles sur le chant ; l’effet graphique naturel du chant de contreplaqué est dû uniquement à l’alternance du sens des fibres du bois, les feuilles de bois étant croisées à 90° lors de la réalisation du panneau.

Télécharger les FDES du contreplaqué – Ces FDES sont en cours de publication sur la base française INIES

 


A CONSULTER/ ARTICLES ET INFORMATIONS

VIVRE BOIS LE CONTREPLAQUÉ DANS AMC LA LETTRE INFOS DE JUIN ARGUMENT AVRIL : Matériau renouvelable, Matière durable

 

MEDIA / Le contreplaqué dans AMC

CONTREPLAQUÉ ET AMÉNAGEMENT INTÉRIEUR :
ESTHÉTIQUE ET ÉCOLOGIQUE

(Une interview publiée dans l’annuel 2019 ‘Intérieur’ de la revue AMC)
Réalisation La Fabrique + Et si… Architecture – Photo : Frenchie Cristogatin

Le contreplaqué séduit le monde de l’agencement intérieur par son esthétique, ses propriétés mécaniques et son prix. La Fabrique, ébénisterie locale, collaborative et solidaire, réalise des projets d’agencement, du mobilier, des scénographies, des pièces d’artistes. Si elle travaille avec du bois massif et des panneaux, son matériau de prédilection reste le contreplaqué. Fabrice Poncet, co-fondateur de La Fabrique, nous explique pourquoi.

La Cabane-Lit - Réalisation : La Fabrique + Et si.... Architecture - Photo Frenchie Cristogatin

La Cabane-Lit – Réalisation : La Fabrique + Et si…. Architecture – Photo Frenchie Cristogatin

Vous dîtes que le contreplaqué répondrait aux attentes de vos clients. Comment ?

Nous avons utilisé le contreplaqué dans de nombreux projets récemment: pour l’Away Hostel à Lyon, une chambre d’hôte, un parcours pour enfants, le « Tunnel Senda », notre prototype dans le cadre du projet « Cadre de Vie des Immeubles à Vivre Bois »… Les architectes, designers, scénographes, plasticiens avec lesquels nous travaillons recherchent une esthétique particulière. Le contreplaqué répond à cette attente en alliant bois massif et chants graphiques.

Que vous apporte-t-il de plus pour l’aménagement intérieur ?

Le contreplaqué est une superposition de minces feuilles de bois, croisées, collées et pressées à chaud. Ses faces de vrai bois séduisent beaucoup. Mais surtout, par rapport au bois massif, il cumule d’excellentes propriétés de résistance (et reste cintrable), de grandes dimensions et une très intéressante stabilité vis-à-vis des variations hygrothermiques. Son rapport qualité/prix est également un bon compromis.

La conception, au 21° siècle, ne peut ignorer l’impact sur l’environnement…

A la Fabrique, nous nous efforçons de travailler avec des matériaux plus sobres et plus durables, selon une logique d’éco-conception où l’équilibre entre 5 critères nous permet de choisir les matériaux: l’esthétique, les caractéristiques mécaniques, le coût, la qualité de l’air intérieur, le « cycle de vie ». Cette notion de bilan « cycle de vie » est essentielle à l’éco-conception et les panneaux contreplaqués apportent de vraies réponses: leur potentiel de réemploi – assemblables/ démontables /réutilisables ; leur capacité à supporter plusieurs cycles de réparation / rénovation / nition, contrairement à un mélaminé ou un stratifié difficilement réparables; en n de vie, ils peuvent être recyclés. En n il faut demeurer attentif à la provenance du produit et à l’origine du bois, des points sur lesquels nous manquons souvent d’informations. La Fabrique privilégie les contreplaqués européens, issus d’une ressource européenne, pour des raisons de durabilité et de circuits courts.

Et vis-à-vis du confort de l’utilisateur, de l’habitant ?

Dans un projet, il faut trouver le juste équilibre entre l’esthétique, la performance technique, le prix, la provenance et la qualité de l’air intérieur. Le contreplaqué est intéressant de ce point de vue car il propose un « univers bois » avec des panneaux techniques et performants.

Mais surtout, au-delà de ces aspects, la présence du bois va de pair avec un certain confort de vie : il procure une ambiance chaleureuse.

Voir l’article


LES AUTRES ARTICLES DU MOIS DE JUIN

L’ARGUMENT : 7 FDES du contreplaqué VIVRE BOIS LA LETTRE INFOS DE JUIN

AGENCEMENT/ Vivre Bois avec le contreplaqué

L’exposition Vivre Bois, organisée en mai dernier par Adivbois à Paris, a mis le panneau contreplaqué à l’honneur. Trois prototypes grandeur nature d’aménagement intérieur illustraient ainsi les solutions du Cadre de Vie pour les Immeubles à Vivre Bois. Les trois équipes pluridisciplinaires (architectes, designers, bureaux d’étude, agenceurs intégrateurs, industriels…) ont travaillé sur un projet industrialisable, intégrant le réemploi, la modularité, la flexibilité, la personnalisation et la réversibilité des espaces.

Aucune injonction à utiliser le contreplaqué dans l’appel à projet. Et pourtant… on le retrouve dans chacun des prototypes. De fait, matériau durable, réutilisable et recyclable, esthétique de la matière, approche environnementale et facilité d’usinage comme de cintrage ont contribué à la présence du panneau au cœur de ce projet ambitieux. Objectif de l’expérimentation Vivre Bois ? Proposer aux utilisateurs comme aux maîtres d’ouvrage une nouvelle manière de cloisonner et décloisonner les volumes et de condenser les fonctions dans ces éléments d’agencement pour optimiser l’espace. Un beau défi relevé par les trois équipes :

Le projet A-PART / Partition adaptable a valorisé la filière bois ainsi que l’économie circulaire et collaborative. Le projet est constitué de trois types de partitions – ou de cloisons (fonctionnelles, mobiles et techniques) qui permettent de faire évoluer le cadre de vie en fonction des besoins et des envies. L’originalité de ce projet repose sur le réemploi de mobilier provenant d’Emmaüs et de rebuts de l’industrie du bois. Le contreplaqué a été utilisé comme élément structurel mais aussi dans la fabrication de mobilier (placard, bibliothèque).

 

Le projet Capsule Capable est certainement le plus représentatif sur les possibilités que peut offrir le contreplaqué avec sa coque aux bordures courbes qui procure style, confort et isolation acoustique dans un contexte dédié à une pièce humide. Ce prototype est un espace compact de 5 m2 constitué d’un mur technique autour duquel ont été installés une salle de bain avec WC d’un côté, une cuisine (qui peut être remplacée par un espace dressing ou un bureau) de l’autre, et des rangements sur la paroi latérale. Préfabriquée en usine, la capsule peut être montée et démontée rapidement avec des éléments dimensionnés pour passer dans la largeur d’une porte de distribution. Ce système plug & play, qui se clipse avec une extrême simplicité sur les réseaux, s’adapte ainsi à de nombreuses configurations, en neuf comme en rénovation.

 

L’équipe du projet Macro-Meuble s’est quant à elle concentrée sur les espaces servants, à savoir les pièces de service (entrée, pièces humides, buanderie). Cette bande « servante », se présente comme une succession de mini-pièces utiles et adaptables. Elle est constituée de macro-meubles ayant une fonction séparative et une fonction meuble. Ces cloisons-meubles permettent une optimisation de l’espace et sont démontables et adaptables. Entièrement personnalisables, les portes coulissantes donnant accès aux pièces ainsi que les façades de ce prototype sont réalisées en panneaux contreplaqué de peuplier.

Vivre Bois- Prototype A-PART avec structure en contreplaqué

 

 

 

Vivre Bois – La Capsule Capable : une coque en contreplaqué qui condense salle de bain, rangement et cuisine ou bureau dans 5m2

 

 

 

 

 

Vivre Bois - Le Macro-Meuble est un élément séparatif qui, mieux qu'une simple cloison, contient des pièces fonctionnelles

Vivre Bois – Le Macro-Meuble est un élément séparatif qui, mieux qu’une simple cloison, contient des pièces fonctionnelles

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


EN SAVOIR PLUS…

Les prototypes présentés par leurs équipes, en vidéo


LES AUTRES ARTICLES DU MOIS DE JUIN

L’ARGUMENT : 7 FDES du contreplaqué LE CONTREPLAQUÉ DANS AMC LA LETTRE INFOS DE JUIN

GALERIE PHOTOS/ LES PROTOTYPES DU VIVRE BOIS

CONSTRUCTION/ Le point de vue de Laurent Piron

ÉCONOMIE DE MATIÈRE / ÉCONOMIE DE PROJET
INTERVENTION CROISÉE DE LAURENT PIRON  – Architecte, Biotopes,
et JEAN-MARIE GAILLARD, Expert panneaux- FCBA
MATINÉE DU CONTREPLAQUÉ 2019


BAM / Biotopes Architectes

 

« Nous allons vous prouver
que l’on peut faire plus avec moins »

 

 

Le concept du BAM System avait été présenté en 2016, lors de la première Matinée du Contreplaqué. Trois ans plus tard, l’architecte Laurent Piron revient pour montrer les évolutions et les perspectives de ce système.

Pour accompagner ce retour d’expérience, Jean-Marie Gaillard met en avant un atout majeur du contreplaqué : sa légèreté au regard de ses caractéristiques mécaniques. C’est grâce à cet atout que le contreplaqué permet une réelle économie de matière (avec, par exemple, des planchers beaucoup plus légers à performances égales) ou des économies de transport. Un avantage qui a été mis à profit avec le principe de modules en contreplaqué de pin maritime (BAM system) qu’aujourd’hui Laurent Piron utilise dans ses projets.

Le contreplaqué fait partie intégrante du concept car il répond à toutes les exigences : fabrication française, résistance mécanique élevée, découpe laser, mise en œuvre simplifiée par un haut degré de préfabrication, légèreté du panneau et du module, résistance aux intempéries, stabilité dimensionnelle… «Nous n’aurions pas pu mettre au point ce process sans le contreplaqué» témoigne l’architecte.

Restait la rentabilité du système… qui a appelé la modélisation, permettant de rationaliser le concept et d’en améliorer la reproductibilité, voire la réversibilité.

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