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Fabrication

Déroulage

La première étape de fabrication consiste à dérouler les grumes (billes de bois), de sorte à obtenir de fines feuilles de placage d’épaisseur contrôlée et planifiée, en fonction de deux facteurs : la qualité de la grume et les besoins en termes de commande.
L’opération de déroulage est le fruit d’un binôme particulièrement efficace : technologie + intelligence humaine. Deux largeurs de placages sont produites en prévision de la composition "à fil croisé" du futur panneau. Chaque dérouleuse est conduite par un "conducteur de dérouleuse" qui contrôle le bon déroulement de l'opération et effectue les réglages nécessaires à un haut niveau de qualité.

Préparation

Le billon de bois est ensuite préparé pour le déroulage : mis à dimension, écorcé, éventuellement mis au rond. Selon les caractéristiques de l’essence, il peut également être étuvé.

Logistique et approvisionnement

Une fois les grumes prélevées, elles sont acheminées jusqu’au site de transformation. Un « stock tampon » y est constitué, et fait l’objet d’un premier tri selon la qualité des grumes. Géré par un logisticien, ce stock a pour fonction de réguler l’approvisionnement, du point de vue quantitatif et qualitatif : le fabricant peut ainsi satisfaire les commandes en permanence.

Massicotage

Les feuilles de placage "fraiches" sont mises aux dimensions par massicotage (opération réalisée avec une grande précision pour optimiser la matière) puis séchées. Au cours de cette opération, une caméra et un analyseur d’image permettent l’élimination des défauts afin d’obtenir un produit de grande qualités visuelle et mécanique.

Encollage et composition

Les feuilles de placage sont triées et classées, le plus souvent manuellement : elles seront utilisées en parements (face), en contre-parements (contre-face) ou en plis intérieurs, selon leur qualité esthétique. Les feuilles de placage sont contrôlées par des opérateurs, avant d’être encollées puis superposées « à fils croisés » et disposées symétriquement de part et d’autre du pli central (ou âme), afin d’obtenir une structure équilibrée.

Pressage

Ces empilages (où le nombre, la nature et l’épaisseur des plis varient selon le panneau fabriqué) sont ensuite pressés à chaud. La chaleur (autour de 160°C) est diffusée par les deux faces de la presse durant un temps parfaitement contrôlé, déterminé par le type de colle, l’épaisseur des plis et l’épaisseur des panneaux. Ce pressage « à chaud » permet la polymérisation de la colle, assurant une liaison chimique et physique entre les différents plis.

Contrôles et essais

Les différentes étapes de production sont rigoureusement contrôlées afin d'une part d'optimiser les processus et d'autre part de garantir la qualité des panneaux produits. Les qualités et conformités des panneaux aux référentiels techniques réglementaires (Règlement Produit de Construction-Marquage CE), ou normatifs (NF EN 636, NF Contreplaqué CTB-X, etc.) font l'objet de deux types de contrôles : un autocontrôle réalisé par le fabricant dans son laboratoire d'essai et un contrôle (sur éprouvettes jumelles) par un organisme de contrôle tiers accrédité.

Marquage et conditionnement

Les contreplaqués font ensuite l’objet d’un marquage rigoureux. Chaque panneau est identifié par un marquage à l’encre sur son chant en réponse à la réglementation en vigueur ; les colis sont également marqués (par affichage), ils disposent ainsi de l’étiquette CE ainsi que d’un exemplaire de la DoP. Une fois marqué, le contreplaqué est rigoureusement conditionné en vue de son stockage. Les panneaux de contreplaqué ne sont pas fragiles, mais leur stockage nécessite un minimum de soins.